纳米颗粒复合母粒是将纳米颗粒材料与载体树脂混合、混炼造粒制成的与塑料制品的基料树脂体积相近的颗粒，在塑料行业有广泛的应用价值。在母粒加工前先对纳米颗粒粉体进行表面处理，增加其分散性，可以大大提高与树脂的交联性。纳米颗粒填充母粒生产过程中依然需要注意5个问题：
要想使填充母料中的纳米颗粒材料均匀分散到基体塑料中，必须先将纳米颗粒材料完全包覆好。如果在生产填充母料的过程中，纳米颗粒材料已经产生团聚效应，那么在吹塑薄膜的挤出机中，这种团聚的颗粒是无法打开的，势必在薄膜上形成众多白点。甚至是白色的硬颗粒，还有可能形成“云雾”。
纳米颗粒材料已经过分散处理，要在表面处理时防止过度摩擦，一旦因摩擦产生静电就极易发生团聚。其次是表面处理剂的量要足够，当颗粒表面被偶联剂作用而改变为亲油性时，其表面能大大下降，相互之间就不易凝聚了。填充母料中的纳米颗粒比例越高，该产品的原材料成本就越低，越具市场竞争力。由于纳米颗粒材料粒径很小，总表面积也小，所以载体树脂对其包覆作用较强，对载体树脂的熔体粘度要求较小，能填充足够多的量。
为了得到使用性能良好的薄膜级填充母料，纳米颗粒材料的重量百分数一般不超过80%，而载体树脂的重量百分数一般不低于13%。在对高混机中的物料应当搅成什么形态问题上，有不同的看法。有人曾经试验搅成完全糊状再放料和仅仅机械混合均匀，载体树脂的颗粒仍然保持原颗粒形态就放料，两种极端情况做成的填充母粒在薄膜中应用的效果无明显差别。
我们的经验是载体树脂已开始熔化，此时立即放料效果较好。如果成糊，混料均匀十分困难，耽误时间降低了生产效率，如果物料仍保持颗粒和粉的状态，不仅不能做到组分均匀一致，而且在往双螺杆挤出机中加料时，粒粉再次分离，造成产品中纳米颗粒材料分布不均匀，有的树脂多，就会在吹塑薄膜时出现“云雾”或白点。用于物料混合混炼造粒的挤出机也非常重要，同向平行双螺杆挤出机远远优于带混炼段的单螺杆挤出机，而往复式单螺杆挤出机在生产纳米颗粒材料为主要原料的薄膜级填充母料方面，其效果要优于同向平行双螺杆挤出机。
混炼造粒设备的优势可以弥补高混机中纳米颗粒表面处理以及和载体树脂初混时的不足，因此人工挤出混炼造粒设备的选型和螺纹套选用与排布也是至关重要的。在造粒部分应尽量避免拉条水冷的操作方式，因为人工操作的水平和责任心问题，一旦物料带水将对吹塑薄膜带来重大隐患。
如果是以聚乙烯树脂作为载体树脂，选用风冷模面热切工艺是适宜的。对粒子的形状，大小都是很有讲究的，一般以直径3～5mm的圆片为宜，其厚度1mm左右即可，主要是为了在吹塑薄膜时，容易与基体树脂的颗粒混匀，在短时间内迅速熔融便于与基体树脂物料互相掺混。
当挤出机直径较大（如直径在Φ72mm以上），产量高于300kg/h时，风冷模面热切的机头很难做好，温度不易控制，颗粒冷却不下来，容易粘连。此时宜用传送带冷却的方式，而且该种方式适应于各种填充母料或改性专用料的生产，但需较长的距离冷却，要求有较大的场地。
